Definição e implementação de um plano de melhoria contínua numa unidade industrial do setor da metalomecânica

Abstract

A presente dissertação, realizada no âmbito do Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial, foi desenvolvida na unidade industrial 6 da Metalogalva, dedicada à produção de tubos metálicos para estruturas fotovoltaicas. O objetivo principal foi definir um plano de melhoria contínua para aprimorar as operações da unidade, analisando as causas-raiz dos problemas identificados. A análise revelou diversas deficiências operacionais, como a ausência de gestão visual na separação de resíduos, desgaste das marcações no pavimento, falta de organização dos consumíveis e bancadas de apoio, dificuldades na gestão de stocks, registo e controlo da produção insuficientes e congestionamento no cais de carga. Além disso, foram observadas ineficiências relacionadas com o layout dos pavilhões produtivos e desafios no planeamento e controlo da produção, devido às alterações na procura e à recente mudança de gestão estratégica da empresa, que se voltou para o mercado Europeu. Para abordar esses problemas, foram implementadas várias melhorias. Criaram-se cartazes informativos de maior dimensão com códigos de cores e redigidos em múltiplos idiomas para facilitar a separação de resíduos. Projetaram-se bancadas de suporte ao processo de embalamento de tubos, melhorando a organização dos consumíveis com base na análise de consumo. A organização das brocas foi melhorada com caixas codificadas por cores, facilitando a rastreabilidade do estado de afiamento. No armazém, aplicou-se a metodologia 5S para uma organização mais eficiente dos consumíveis. Reformulou-se também o sistema kanban de produção e foi criado um sistema kanhan para a montagem de estruturas. A reformulação dos layouts nos pavilhões 1 e 2 procurou uma melhor gestão das zonas de produção, passagem e armazenamento. A reorganização do layout do pavilhão 2 incluiu a alocação de uma área específica para a produção de tubos octogonais e quadrados e a transferência da linha de furação para o pavilhão 3, com a expectativa de um aumento na produção dos tubos TB SQ120 e TB D127 de 10,13% e 6,58%, respetivamente. Foi criada uma zona de triagem e embalamento no pavilhão logístico para atender à nova dinâmica de produção e expedição dos postes treliçados. Em termos de planeamento agregado, foram analisadas três estratégias alternativas. A estratégia de nivelamento da produção com dispensa gradual de colaboradores revelou-se a mais eficiente, com um custo total mais baixo e uma poupança de 46 112 €, ao minimizar os custos de mão-de-obra e manter os níveis de stock baixos. Palavras-Chave: Lean Manufacturing, Melhoria Contínua, Gestão Visual, Kanhan, PCP.

This dissertation, carried out as part of the master's in Engineering and Industrial Management, was developed at Metalogalva unit 6, a company dedicated to the production of metal tubes for photovoltaic structures. The primary goal was to define a continuous improvement plan to enhance the industrial unit operations” by analysing the root causes of the identified problems. The analysis revealed several operational flaws, such as the lack of visual management in the waste separation process, wear on floor markings, disorganization of consumables and inadequate support workbenches, difficulties in stock management, production recording and control, and congestion at the loading dock. Additionally,inefficiencies related to the layout of production halls and challenges in production planning and control were observed, especially due to demand variability and the recent strategic shift towards the European market. To address these issues, several improvements were implemented. Larger informational posters with colour codes and multiple languages were created to facilitate waste separation. Ergonomic workbenches for tube packaging were designed, improving the organization of consumables, based on consumption analysis. The organization of drills was improved with color-coded boxes to facilitate tracking of sharpening status. In the warehouse, the 5S methodology was applied for more efficient organization of consumables. The production kanban system was also revamped, and a kanban system for structure assembly was created. The reorganization of layouts in industrial halls 1 and 2, aimed to optimize the management of production, passage, and storage areas, introducing new walkways and improving area markings. The reorganization of the industrial hall 2's layout included allocating a specific area for the production of octagonal and square tubes as well as transferring the drilling line to hall 3, with the expectation of increasing the production of TB SQ120 and TB D127 tubes by 10.13% and 6.58%, respectively. A sorting and packaging area was created in the logistics hall to address the new dynamics of production and shipment of lattice posts. The study of alternative aggregate planning strategies addressed variability in Metalogalva” s production, analysing three approaches. The levelling strategy with gradual workforce reduction proved to be the most efficient, with a lower total cost and a savings of €46 112, by minimizing labour costs and maintaining low stock levels. Keywords: Lean Manufacturing, Continuous Improvement, Visual Management, Kanban PPC.